特斯拉新车型的生产工艺有哪些突破？

特斯拉新车型的生产工艺有不少突破。

首先是一体化压铸技术，能将车辆底盘的大部分一体化压铸，替代原本需组装的 400 个部件，成本有望减半。这一技术具备占地面积小、原材料利用率高、人力成本节约、生产效率高的优势。

其次是“开箱工艺(Unboxed Assembly Process)”组装系统，能将电动汽车的装配流程分解为最基本步骤，用尽量少的零件和简单工艺流程组装车辆，打破传统零部件界限，一次性制造出底盘的相关部件。比如把底盘的 370 个零部件，替换成仅 3 个大型压铸件，降低了零部件设计、制造、储存和物流成本，减轻汽车重量，提升续航里程和性能。

还有“unbox(拆箱式)”新工艺，类似组装乐高积木，在工厂专用区域同时组装车辆不同部分，最后装配大型子组件。与传统产线相比，生产成本减半，制造所需占地面积减少 40%以上。

以油漆环节为例，在汽车组装前就进行喷漆。这种全新组装方式将车头车尾固定，在原地装配电池与底盘，零部件安装不繁琐，装配工艺简单，人员需求大大降低，让汽车下线速度更快，节省成本立竿见影。