特斯拉上海超级工厂建造过程中会采用哪些创新技术？

特斯拉上海超级工厂在建造过程中采用了一体化压铸技术等创新技术。

一体化压铸技术将 Model Y 车型的后底板原本的约 400 个散件集成为一个零件，大幅提高生产效率，减少装配时间。与传统生产方式相比，车身系统减轻超 10%的重量，成本降低 40%。

该技术使用具有 6000 - 9000 吨夹紧压力的巨型压力机，可压铸 Model Y 车型的前部和后部车架结构。

此外，特斯拉研发了新型铝合金材料，解决了大型单体铝金属易开裂的问题，其中加入溴元素加强整体强度。研发车身材料的团队和 SpaceX 火箭材料的团队共享。

一体化铸件只需 180 秒就能完成，一次加工即可，无需传统工艺的二次回火加温。

在冲压环节，有 4 条全自动钢、铝混合伺服冲压生产线，精度达 0.01 毫米。焊接车底能承受 1700 兆帕压力的马氏体钢。车身有五层车漆，烘烤时间长，漆面更平整且硬度更高。

电池电机方面，采用宁德时代磷酸铁锂电池模组，电芯排线相连，探索电池底盘一体化技术。电机采用碳化硅控制器，电机效率能达 90%～95%。

总之，这些创新技术为特斯拉带来了诸多优势，推动了汽车行业的发展。