理想汽车的生产基地是否采用了智能化制造技术？

理想汽车的生产基地不仅采用了智能化制造技术，更凭借深度融合的先进技术与自主研发的智能系统，成为行业内智能制造的标杆。其常州与北京两大智能制造基地接连斩获国家“5G工厂”“卓越级智能工厂”等权威认证，这背后是5G、工业互联网、人工智能等技术在制造全流程的深度渗透——从600余台机器人实现77秒装配天幕的高效协同，到AGV小车智能避障运送零部件的柔性生产；从自研Li-Mos智能制造操作系统作为工厂“大脑”管控全周期数据，到连山质量预警平台依托AI驱动质量精准控制，每一个环节都彰显着智能化的深度。这些技术的应用不仅让生产效率提升14%、产品一次合格率达98%，更带动了60余家核心供应商的数字化升级，为新能源汽车产业的智能化发展提供了可借鉴的范式。

理想汽车两大基地的智能化优势，还体现在全链路数字化体系的构建上。以常州基地为例，其自主研发的连山数据科学协作平台斩获“产业链协同AI技术创新奖”，该平台以数据为驱动、AI为内核，打通了研发、生产到售后服务的全流程数据资产，形成覆盖多环节的“超级数据”体系。通过组织协同机制与柔性生产能力，基地实现了生产环节的自纠错与高效响应，在智能制造与绿色低碳融合方面树立了行业标杆——单位产值碳排放量降低10%，既提升了生产效能，又践行了可持续发展理念。

自主研发是理想汽车智能化制造的核心支撑。从Li-Mos智能制造操作系统到连山质量预警平台，关键软件系统均由企业自主研发，其中Li-Mos系统于2023年7月上线后，让理想汽车成为全球第二家、中国首家自研智能制造操作系统的车企。这套系统如同工厂的“神经中枢”，管理并记录汽车生产全周期的每一项数据与流程，结合智能电检、无人移车、智能检验等应用，实现了设备数据的实时采集与大数据闭环管控，确保AI与机器人协同运转，稳定输出合格产品。同时，常州工厂通过智能制造能力成熟度四级评估，获江苏省先进级智能工厂认定，北京基地也入选全国首批“卓越级智能工厂”，双重认证印证了其智能化水平的行业领先性。

智能化技术的价值不仅局限于工厂内部，更延伸至产业链协同。理想汽车通过MMDS尺寸大数据平台等工具，向60余家核心供应商输出智能制造经验，推动上下游企业的数字化升级。连山数据科学协作平台还向产业链伙伴开放赋能，打通全链路数据流，构建起“智造”与“绿造”深度融合的新范式。这种协同模式不仅提升了整个供应链的效率——库存周转率提升14%，更带动了新能源汽车产业整体向智能化、绿色化转型，为行业高质量发展注入了动力。

理想汽车的生产基地以技术创新为核心，通过自主研发的智能系统与全链路数字化能力，实现了生产效率、产品质量与绿色发展的多重突破。其智能化实践不仅为自身发展奠定了坚实基础，更通过产业链协同赋能，推动了行业整体的智能化升级，为中国新能源汽车产业向全球价值链高端迈进提供了有力支撑。

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