汽车冲压件的模具设计有哪些要点？

汽车冲压件的模具设计要点众多。

首先要了解零件公差要求、材料性能、冲床吨位等。

设计料带时得进行 CAE 分析，控制材料变薄率，深拉不锈钢可预拉伸后退火，变薄率可达 40%，还要和客户多沟通，参考其提供的模具照片或结构图，空步很重要，利于试模后改模。

料带设计决定模具成败，连续模具的抬料设计关键，升料杆要能升起料带以实现自动化连续生产。

模具材料选择、热处理及表面处理很重要，拉伸件没 TD 易拉烧起毛。孔位或公差要求小的面做可调镶件，字唛要在冲床上可拆。

设计氢气弹簧按 CAE 分析的压力来，压力小产品起皱，压力大产品破裂，起皱可用局部增加拉延筋解决。

试模要慢慢合模，有拉伸工序用保险丝试料位厚度，刀口先对好，拉延筋用活动镶件以便调节。试模时基准孔、基准面配好再测量。红丹配好贴合率 80%以上才能开剪口。

客户样办有镭射办、剪口办、100%OK 办，镭射办要调好送料解决问题。

折弯多的零件调模按工序来，调成型角度可收小 R 角或移动折线基准。调模常用垫片调节，不锈钢材料模具成型件不用 TD 用 TICN。

要确定客户正式材料到的时间，节约试模材料。

连续模感应器有步距和落料两种。废料漏斗斜度不少于 30 度，低角度可用气动震动器。

受成型影响的剪边线成型后再剪切。多个基准孔位一次冲孔成型。

试模分析要逐个工步分析并附红丹料带。产品破裂改模前做 CAE 分析，可采取拉伸时加包等方式。

冲压模具设计要严格控制各种运动，还可灵活运用特殊结构，冲裁时卸料板运动关键，控制不好影响冲裁质量。