特斯拉上海工厂采用了哪些先进技术？

特斯拉上海工厂采用了众多先进技术。

首先是一体化快速压铸成型技术，将原本需 400 多个零件的车身底部变成一个整体大零件，使车身整体减重 10%，成本下降 40%以上。

其次，上海工厂为提升生产效率和节省仓储成本，开了 80 多个门，货车直接在对应门卸货，零件由叉车送到旁边生产线，从进货到上线仅 10 米，大大提升效率，但需提前安排好货车卸货事宜。

此外，冲压、焊装、涂装、总装、检测都集中在一个大厂房内，像 Model 3 在电池包下底板、A 柱、C 柱、D 柱用到超纲强度钢，在车身刚扭转力及碰撞安全性上表现佳。焊装采用德国 KUKA 机器人。涂装车间的静电吸附、高压高转速喷头与其他车企无区别。

在三电技术方面，高研发投入取得成效。行驶 32.2 万公里后，Model S/X 电池损耗仅 12%，全生命周期无需更换电池。Model Y 全轮驱动版每度电可行驶 6.4 公里，续航持久。Model S Plaid 车型 0-100km/h 加速 2.1 秒，电机效率可达 95.6%，耐久性超 120 万公里。特斯拉自研永磁同步电机搭配自主研发感应电机，功率密度远高于行业平均水平。

上海工厂制造一辆特斯拉汽车仅需 40 秒，这得益于一体化压铸等技术简化制造流程，减少车辆组件数量并降低成本。