汽车塑料件的生产工艺有哪些？

汽车塑料件的生产工艺主要有注塑成型、吹塑成型、挤出成型、模压成型等。

注塑成型是将塑料颗粒加入上料机，在受热和机械剪切力作用下塑化成熔体，注入模具成型。汽车的保险杠、翼子板、挡泥板、前段模块、仪表壳、发动机罩等常用此工艺。

吹塑成型是用高压气体把模具内熔融胚料吹胀贴合模具内壁，成型中空产品。其在汽车制造中的应用逐渐扩大，发动机进气管、增压歧管、暖气管、燃油箱等常采用此工艺。

挤出成型是在挤出机压力作用下，迫使塑料变成不间断型材。其特点是生产工艺简单、应用广泛、设备投资少、自动化程度高，汽车上的密封条、线束、装饰条等常用此工艺。

模压成型是把塑料原料加入模具内，闭合加热模具，加压固化成型。模压成型产品尺寸精度高、重复性好、表面光洁、能一次成型复杂制品且价格相对低廉。汽车的发动机隔音板、车门、后备箱垫、车顶棚、前端框架、车门承载板等常用此工艺。

注塑成型还有低压注射成型、气辅成型、熔芯注射成型、双色注射等。低压注射成型能大幅度消除内应力，减少制件翘曲和变形。气体辅助注射成型能使塑料件内部膨胀中空，制件性能优越、表面光滑。此外，汽车复杂零件的注塑成型设计要考虑材料干燥处理、玻纤增强材料对螺杆的要求、驱动形式及合模结构等。比如树脂材料吸湿不同，改性 PP 一般用热风干燥，改性 ABS 要用除湿干燥。还有注塑机设计要注意螺杆材质和热处理，保证耐腐性和强度。同时要考虑合模力和注塑能力，以满足汽车零部件型腔复杂、受力不均的需求。