杭州湾极氪工厂在汽车制造质量把控方面有哪些举措？

极氪杭州湾工厂通过“智能制造+全流程品控+核心部件精研”三维举措筑牢质量防线。

工厂以5G、AI等技术构建“智能、敏捷、透明”的全流程数字化体系，冲压到总装各环节均实现实时监测与追溯；焊装车间382台柔性机器人达成100%自动化焊接，搭配涂胶视觉引导、超声波检查等系统，用智能自适应控制保障焊接精度；涂装环节依托智能体动态调整喷涂参数，将色差值ΔE稳定在1.2以内，大幅降低返修率。车辆出厂前需经商检线、法规线等五步质检及3024项检查，从外观内饰到充放电功能逐一核验；核心部件上，车身关键部位采用1300Mpa热成型钢强化防护，“三电”系统历经高温等极端测试，电池管理系统实时监控健康状态，多维度为产品品质保驾护航。

工厂以5G、AI等技术构建“智能、敏捷、透明”的全流程数字化体系，冲压到总装各环节均实现实时监测与追溯；焊装车间382台柔性机器人达成100%自动化焊接，搭配涂胶视觉引导、超声波检查等系统，用智能自适应控制保障焊接精度；涂装环节依托智能体动态调整喷涂参数，将色差值ΔE稳定在1.2以内，大幅降低返修率。车辆出厂前需经商检线、法规线等五步质检及3024项检查，从外观内饰到充放电功能逐一核验；核心部件上，车身关键部位采用1300Mpa热成型钢强化防护，“三电”系统历经高温等极端测试，电池管理系统实时监控健康状态，多维度为产品品质保驾护航。

在生产管理层面，工厂打通冲压、焊装、涂装、总装四大车间的底层数据，实现业务链信息整合与生产柔性化调度。借助5G技术，设备故障可通过线上诊断快速定位，减少停机时间的同时保障生产节奏稳定；工业大数据平台则对生产过程中的工艺参数、设备状态等数据进行实时分析，提前预警潜在质量风险，确保每一台下线车辆的一致性。这种透明化的管理模式，让生产全流程可追溯、可优化，从根源上避免了人为误差对品质的影响。

针对用户关注的电池安全与耐用性，工厂在“三电”系统上采取多重保障措施。电池包在研发阶段就通过高温、低温、冲击等极端环境测试，确保不同工况下的稳定性；电控系统经过上万次循环测试验证可靠性，搭配高效冷却系统维持电池最佳工作温度。同时，工厂通过优化生产工艺减少电池保养问题，新版OS系统的补电策略升级，进一步避免动力电池过放，延长核心部件使用寿命，为用户提供长期稳定的用车体验。

从智能生产的精准把控到出厂检测的严格筛选，再到核心部件的深度研发，极氪杭州湾工厂将质量意识贯穿于制造全链路。通过技术创新与流程优化的双重发力，既保障了产品的一致性与可靠性，也为用户带来更安心的用车保障，展现出高端制造应有的严谨与实力。