理想汽车的工厂采用了哪些先进的生产技术？

理想汽车工厂采用的先进生产技术涵盖自研碳化硅电驱全流程制造、AI视觉质检、连山数据科学协作平台及增程器智能化生产线四大核心方向。

在电驱制造领域，理想实现从碳化硅芯片设计、功率模块封装到电驱动总成的全流程垂直整合，自研碳化硅功率模块与新一代电驱总成已分别在苏州、常州基地量产；生产环节引入搭载DeepSeek-VL视觉大模型的“硅基质检员”，检测速度达人工2-3倍、准确性提升约2%，可快速适配多产品检测需求；自研连山数据科学协作平台基于深度学习与边缘计算，覆盖研发、制造、售后全链条，支撑电驱NVH检测、涂胶焊接视觉检测等场景，还能向供应链辐射工业算法能力；增程器生产线则通过智能装配系统、SmartCell高精度加工技术等，实现多机型快速切换与99%以上的生产合格率，六轴机器人自动化工艺进一步提升关键部件装配一致性。这些技术从核心部件自研到全流程智能管控，构建起高效、精准的生产体系。

在电驱制造领域，理想汽车实现了从碳化硅芯片设计、功率模块封装到电驱动总成的全流程垂直整合，其自研的碳化硅功率模块与新一代电驱总成已分别在苏州半导体生产基地和常州电驱动生产基地完成量产，这一全链条的自研自制能力，为电驱系统的性能优化与成本控制奠定了坚实基础。生产环节中，搭载DeepSeek-VL视觉大模型的“硅基质检员”正式上岗，该系统由机械手与摄像头协同运作，检测速度相当于2-3名熟练人工，且检测准确性较人工提升约2%，更能快速适配不同电驱动产品的检测需求，无需额外培训即可投入新任务。

自研的连山数据科学协作平台是理想工厂数字化转型的核心支撑，该平台融合深度学习、神经网络、边缘计算等前沿技术，覆盖研发、制造、售后全链条场景。在电驱动电机空载NVH检测中，平台通过实时数据采集与分析精准识别异响根源；涂胶与激光焊接环节，借助图像识别技术确保工艺精度；预测性维护系统能提前预警设备故障，智能安防模块则实现厂区动态监控。依托这一平台，理想还构建了端到端质量预警体系，结合传感器数据、图像识别与预测模型，实现从台架试验到整车售后的全流程智能监控，自主研发的实时边缘推理算法可应对工业现场复杂环境，同时向供应链合作伙伴辐射工业算法能力，推动行业数字化升级。

增程器生产环节同样技术密集，理想与柯马合作打造的智能化生产线整合45台自动化设备与15台协作机器人，实现多机型快速切换；SmartCell高精度加工技术的应用，使生产合格率稳定在99%以上；视觉引导系统通过先进视觉技术保障关键部件装配一致性，传统曲轴装配工艺也升级为六轴机器人自动化操作，大幅提升装配效率与精度。

这些先进技术的应用，从核心部件的自研自制到全流程的智能管控，从单一环节的效率优化到跨链条的协同升级，构建起一套高效、精准且具备行业辐射力的生产体系，既支撑了理想汽车自身产品的品质与交付能力，也为行业数字化转型提供了可借鉴的实践样本。