东风汽车全球首款1.6万吨压铸电池箱体下线，续航提升技术突破

**东风汽车全球首款1.6万吨压铸电池箱体下线，续航提升技术突破**

武汉，2026年1月22日——东风汽车今日宣布，全球首款基于16000吨一体化压铸技术生产的动力电池箱体正式下线，标志着新能源汽车轻量化与续航技术迈入全新阶段。该产品由东风汽车研发总院与跃创科技联合开发，历时14个月完成技术攻关，其高度集成化设计不仅显著提升电池系统安全性，更通过减重与结构优化实现续航里程的突破性增长。

**技术革新：从“百件拼装”到“一体成型”**

传统动力电池箱体通常由数十个冲压、焊接部件组成，生产流程复杂且重量居高不下。此次下线的压铸电池箱体采用东风自主研发的免热处理铝合金材料，通过全球最大吨位的16000吨压铸机一次成型，将零件数量减少80%以上，整体减重30%，抗扭刚度提升至传统结构的3倍。东风技术团队透露，该技术可将电池包能量密度提升15%，配合超高压快充架构，使整车续航达成率在-30℃低温环境下仍保持70%以上。

**产能布局：双产线协同，年产60万件**

作为东风一体化压铸产业化项目的首期成果，武汉工厂已建成16000吨及10000吨双压铸产线，年产能达20万件。二期规划中的四条产线投产后，总产能将跃升至60万件，覆盖前舱、后地板及电池壳体等核心部件。项目总投资10亿元，从去年9月3日工厂竣工到首件下线仅用4个月，较行业平均周期缩短25天。东风汽车表示，这一布局使其成为全球首家实现全车体一体化压铸技术覆盖的车企。

**生态重构：从制造革命到低碳闭环**

东风汽车同步构建了数字孪生品控系统，通过43项专利技术（含60%发明专利）确保压铸件良品率超99%。项目负责人指出，一体化压铸不仅降低40%生产成本，更通过铝材回收技术形成全生命周期低碳链条。目前，该技术已应用于东风奕派科技旗下车型，未来将与固态电池、千伏高压平台等技术协同，进一步突破续航瓶颈。

行业分析认为，东风此次技术落地将重塑新能源汽车制造标准，其“减重增效”模式或推动全球车企加速布局超大型压铸产线。随着二期产能释放，中国在高端汽车制造领域的话语权有望进一步提升。