发动机凸轮轴的加工工艺是怎样的

发动机凸轮轴的加工工艺主要包括熔铸、锻造和机加工三种。

熔铸工艺是将铸态合金熔化后倒入模具冷却凝固，这种方式成本低、效率高、质量稳定，适合大批量生产。

锻造工艺是把金属加热到一定温度后施加压力使其成型，能让凸轮轴晶粒细小、力学性能好、表面质量高，适用于高性能和高要求发动机。

机加工工艺则对已成型的凸轮轴进一步加工，涵盖车削、铣削、磨削等方式，能使凸轮轴达到高精度和复杂形状，满足各类发动机需求。

在实际加工中，首先要根据发动机的需求、生产规模和性能要求选择合适的工艺路线。比如，大批量生产时，熔铸工艺是不错的选择；高性能发动机则更倾向于锻造工艺。

然后是定位基准的选择，通常采用两顶尖孔作为定位基准，方便装夹且能保证较高的位置精度。

加工阶段可划分为粗加工、半精加工和精加工。粗加工阶段要机床刚性好，切削用量大，如车各支承轴颈、齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮，切除大部分余量。半精加工为精车各支承轴颈和精磨齿轮外圆轴颈，为后续加工做准备。精加工包括精磨各支承轴颈、止推面和凸轮以及斜齿轮加工，此时余量和切削量小，精度高。

工序顺序安排也很重要，各支承轴颈按粗车、精车、精磨进行，凸轮按粗磨、精磨，斜齿轮按粗车、精车、精磨、滚齿。要遵循先粗后精原则，主要和次要表面加工工序交叉进行。

对于凸轮形面的粗加工，常采用双靠模凸轮轴磨床，根据砂轮直径选择靠模工作。

总之，选择合适的加工工艺和精心安排各环节，能提升凸轮轴的生产效率和质量，保障发动机性能。