丰田全面质量管理的核心原则是什么？

丰田全面质量管理的核心原则包括以下几个方面。

一是客户导向原则，这是全面质量管理的首要原则。市场经济下，企业要生存发展，必须以顾客为中心，为顾客提供满意产品，了解顾客需求和期望，设计、制造符合其要求的产品和服务。

二是持续改进原则。采用 KAIZEN 方法，这是一种持续改进的方法，在生产和服务的各个环节不断寻找可优化之处，以提高质量和效率。

三是预防原则。在产品设计阶段，运用失效模式、效应及后果分析与失效树分析等方法找出薄弱环节并改进。在制造阶段，用 SPC 等科学方法控制生产过程，尽量消灭不合格品于发生之前。在检验阶段，及时反馈质量信息并处理。

四是经济原则。考虑经济性，建立合理经济界限，在追求质量保证水平和预防不合格深度时，需兼顾成本，追求经济上的最适宜方案。

五是协作原则。生产和管理分工越细，越要求协作，质量问题往往涉及多个部门，良好协作才能有效解决。

六是全员质量意识原则。全员参与质量管理，每个工序都对产出产品负责到底，确保最终产品质量，如“自工序完结”制度精髓“良品条件”与“作业遵守率”的具体运作，在保证产品质量同时提高生产效率和利润率。

七是全面的质量概念原则。质量不仅是产品技术性能，还包括服务质量和成本质量，价格要低廉，质量由设计、制造、使用、维护等多种因素构成，且质量是设计、制造出来的，而非检验出来的。

八是全过程质量管理原则。对产品和服务的全过程进行质量管理，涵盖设计、制造、销售、售后等各个环节。

丰田公司正是凭借这些核心原则，实现了高效的生产流程和系统，其精益生产方式也成为世界先进、具竞争力的生产方式，杜绝企业中的一切浪费现象，提高综合竞争力。