仿佛走入科幻电影片场 探寻领克02工厂

　　跳过喷涂车间，接下来笔者参观的是总装车间。相信大多数读者应该知道，总装车间顾名思义就是最后车辆组装下线的地方。这里占地5.9万平方米，是四大车间中最大的。与焊装车间拥有相同的生产速率，为30辆/小时。可满足CMA平台下领克02和领克03以及未来更多CMA平台车型的多车型共线生产。

 总装车间内已完成喷漆的车身总成。所有车身关键部位都覆盖磁性衬布保护已防刮伤。

　　总装车间的“科幻感”相比焊装车间会低一些，装配工人的身影多起来。刚步入总装车间，已能看到总装线上一辆辆完成度很高的车身有待进步组装。由于这里的车身已经在喷涂车间完成上漆，因此在关键易损伤部位覆盖有磁性衬布以防漆面划伤。

 正在扫码检查配置清单的工作人员

　　每辆车身发动机盖板处均贴有一份带条形码的配置清单，这里展示的是待组装车辆的具体配置。装配工人至需要扫码便可了解车辆是否有漏装零件的情况。待组装车辆的零配件则由两旁的AGV小车运送至安装工位。装配工人则根据具体车型配置按需装配。

 正在对挡风玻璃进行涂胶作业的ABB机器人

　　总装线上能看到为领克02前后风挡玻璃进行涂胶的ABB机器人。机器人负责精确控制风挡玻璃的位置，而上方的供胶站则精确在相应位置进行涂胶。其效率和精度都自然是人工涂胶所无法比拟的。

　　扭矩监控-底盘拧紧防错系统则是总装车间人性化的体现之一。总装车间所有的紧固操作均使用高精度Atls电动工具实现。最值得一提的是在涉及安全的车轮紧固方面，使用的是沃尔沃与Atlas联合开发的SJC（Screw Joint Control）扭矩防错系统。具备实时扭矩上传、防错圣光提示防呆停线报警功能，可满足车间高柔性、高节拍、高质量生产的运行。

 总装车间采用了Atlas的扭矩监控-底盘拧紧防错系统

　　之所以称其人性化，不仅是因为该系统提高了装配质量，还节省了装配工人的工作强度和出错概率，避免重复和低质劳动。

　　整个总装车间还使用289把电动工具进行装配，极大降低车间噪音。车间助力手及平衡吊共计48个，所有重物提取均有助力设备辅助，改善员工环境。扭矩紧固作业采用沃尔沃标准，使用反作用力臂，避免对员工造成伤害。同时这一切举措也进一步保证领克02每一个紧固件每一刻螺丝的紧固扭矩的一致性，即人性化、也对品控有极大帮助。这也是领克总装车间追求人机工程的体现。

 为降低员工劳损程度而为车身设置的升降台，不但更加人性化、也降低了装配工人出错的概率。

　　总装线上用于承载车身的剪叉式升降机同样是人性化的体现。升降机可以将车身固定在最适合装配的高度，最大限度避免装配工人进行弯腰等非常规姿势下的操作，可以说为员工的工作健康环境考虑达到了极致。

 总装车间内专门为未来领克02/03 PHEV插电混合动力车型预留的工位。目前暂时还未启用。

　　在总装线的末端笔者还发现了专门为插电式混合动力PHEV车型所预留的专用工位。说明未来采用成熟新能源技术的插电混动版的领克02乃至03也势必将面向市场。当然目前PHEV车型还未投入生产，想拥抱新能源的准车主还得耐心等待一段时间。不过，我们现在也有来自台州工厂的领克01 PHEV可供选择了。

　　在总装线的最后，当然就是一辆辆组装并完成最后包括四轮定位、大灯检测、侧滑、转鼓测试、驾驶员辅助、雨淋等测试后，最终交由工作人员进行整体质量评估，合格后方才正式下线并等待交付之焦急等待的准车主手中。

　　尽管相对焊装车间，总装车间的工作人员要多不少，但不代表自动化和先进技术有所区别。总装车间依旧拥有极高的自动化程度，高度的自动化保证了车辆在生产过程中的品控，而且也更人性化，降低了员工的劳动强度和出错概率。

　　而高度自动化本身就是一个双赢的良性循环过程，员工的劳动强度和安全得到保障，则在装配过程中发生误差的几率则更低。因此无论对最终交付产品的客户还是在一线生产中辛苦劳作的员工都是有百利的。

　　领克张家口工厂无疑是笔者参观过最先进的汽车工厂之一。而且不像许多工厂参观过程对拍照和参观区域有严格的限制，领克工厂的开放区域非常大。不吹不黑地说，基本全透明的参观过程中展现了领克对生产工艺的自信，也大大增强了笔者对最终产品品质的信心。相信看到这里，那些原本可能还对领克02有些犹豫的准车主，大概已经下定决心要前往4S店交定金了吧？

　　不过在您最后准备购车前，也许下一页中的这些根据我们和领克的多方面沟通得知的信息是您可能会关注的。